Hub- oder Spitzenzündung?

Im Feinblechbereich, d.h. bei Blechdicken ca. 1 bis 4 mm findet in erster Linie das Bolzenschweißen mit Spitzenzündung Verwendung. Bei diesem ist der Wärmeeintrag aufgrund des nur ein bis drei Millisekunden dauernden Schweißprozesses sehr gering und die Schmelzzone maximal 0,5 mm tief. Dadurch gibt es für gewöhnlich keine thermischen oder geometrischen Markierungen auf der Werkstückrückseite. Ein Schutzgas ist nicht erforderlich.

Für das Aluminiumschweißen ist vor allem die Spitzenzündung im Spaltverfahren zu empfehlen, das sich durch besonders kurze Schweißzeiten und höhere Eintauchgeschwindigkeiten auszeichnet. Gut geeignet sind Bolzendurchmesser von M3 bis M6, während M8 als unsicher gilt.

Beim Bolzenschweißen mit Hubzündung bietet sich vorrangig das Kurzzeit-Verfahren an. Dieses punktet mit ähnlichen Vorteilen (kurze Schweißzeiten, geringe thermische Bauteilbelastung, sehr gute Automatisierbarkeit) wie das Bolzenschweißen mit Spitzenzündung und hat darüber hinaus eine sehr hohe Prozesssicherheit.

Die Hubzündung muss unter ausreichendem Gasschutz erfolgen, um ein mangelhaftes Schmelzverhalten oder ein ungenügendes Tragverhalten der Schweißverbindung aufgrund von Makroporen zu vermeiden. Ideal hierfür sind Schutzgase wie Argon, Helium und deren Gemische.

Wichtig beim Lichtbogen-Bolzenschweißen mit Hubzündung ist außerdem die geeignete Polung der Schweißelemente. Bei geringen Blechdicken von bis zu circa 2 mm können negativ gepolte Bolzen Vorteile besitzen, bei größeren Blechstärken oder Bolzendurchmessern positiv gepolte.